Un contenedor descargado sin criterio se convierte en un problema que tardas meses en resolver. Organizarlo desde el primer día cuesta unas horas.
Ubica por rotación, no por proveedor
Lo que más sale, cerca de la zona de preparación y a altura cómoda. Agrupar por proveedor o por fecha de llegada es cómodo el día de la descarga y lento cada día después, durante meses.
Decide las ubicaciones antes de que llegue el camión
Improvisar con los palés en la calle es cómo se acaba con producto en cualquier hueco disponible. Media hora de planificación previa evita semanas de desorden posterior.
Anota el lote en la recepción
Qué lote llega, en qué cantidad y dónde se ubica. Son tres datos y cinco minutos, y es lo que permite actuar solo sobre las unidades afectadas si aparece un problema de calidad, en lugar de sobre todo tu stock.
Abre cajas de distintos puntos de la carga
Los problemas no se distribuyen uniformemente en un contenedor. Revisar por muestreo contra la muestra precintada al recibir es la última oportunidad de detectar algo con margen para reclamar.
El stock que nadie sabe que existe
Producto ubicado sin registrar que aparece meses después, a veces ya obsoleto. Dar entrada el mismo día de la recepción evita descuadres que después cuesta muchísimo localizar.
Y cuenta físicamente de vez en cuando
No hacerlo nunca lleva a vender lo que no hay o a comprar lo que ya tienes. Son los dos errores más caros del almacén y los más fáciles de evitar, y además alimentan tu previsión de compra con datos reales.
